Монтаж трубопроводов из стальных труб

ООО Свой Мастер & PoliStyle

15 февраля 2020

Статьи:

Монтаж стальных трубопроводов

Стальные трубопроводы, прокладываемые в траншеях, подвергаются коррозии и воздействию блуждающих токов (в городских условиях), что сокращает их срок службы. Для защиты стальных трубопроводов от коррозии их покрывают изоляцией, а при опасности наличия блуждающих токов дополнительно применяют методы электротехнической защиты (дренажная, катодная, проекторная).

Работы по изоляции стальных труб могут выполняться:

  • на стационарной базе с последующей изоляцией мест сварных соединений в полевых условиях;
  • непосредственно на трассе (магистральные трубопроводы).

В качестве изоляционных материалов применяют: нефтяные битумы, пластмассовые покрытия из полимерных липких лент и др. Покрытия из полимерных липких лент отмечаются высокой защитной способностью и возможностью механизации их нанесения.

Непосредственной изоляции трубопровода предшествует очистка поверхности от грязи, окалины, ржавчины, пыли и пр., выполняемая механизированным способом. Изоляционные покрытия состоят из грунтовки, одного или несколько слоев изоляционного материала (мастика, липкая лента), армирующего (стеклохолст) и оберточного слоя (крафт-бумага, бризол, гидроизол).

Особое внимание при изоляции трубопроводов следует уделять технике безопасности (битумную мастику наносят с температурой 160-180° на высохшую грунтовку!). Нельзя наносить изоляционные покрытия на влажную поверхность, при снегопаде, дожде, сильном ветре и пр.!

Воздействие блуждающих токов на стальной трубопровод состоит в том, что в местах дефектов изоляции токи выходят из трубопровода, который становится анодом (+) и активно разрушается в этих местах. Задача электротехнической защиты превратить трубопровод из анода в катод (принцип анодирования – ионы двигаются от анода к катоду).

Основной способ соединения стальных труб – сварка, которая может быть электрическая и газовая. Фланцевое соединение!

Электрическая сварка стыков может быть ручная и автоматическая (под слоем флюса или в среде защищенного газа).

Схема действия катодной защиты:

1 – источник постоянного тока;

3 – места повреждения изоляции;

4 – подсоединение дренажа.

Перед сваркой трубы очищают от грязи (до металлического блеска очищают кромки (фаски) и прилагающие к ним внутреннюю и наружную поверхности на ширину не менее 10мм), проверяют форму кромок, совпадение торцевых поверхностей и т.д.

Свариваемые трубы (секции) укладывают на лежки. После правки и очисти их центрируют с фиксацией требуемого зазора с помощью центратора (наружного или внутреннего), выполняют прихватку, а затем сварку стыков (сварка с поворотом или без поворота труб).

Прочность свариваемых стыков проверяют механическими и физическими методами, что естественно проще проводить в условиях заготовительной базы при сборке секций (длинною до 36м).

Доставка труб и секций на трассу осуществляется автомобильными или тракторными трубопроводами и плетевозами, обеспечивающими сохранность защитного покрытия.

Выбор технологии монтажа стального трубопровода зависит от того изолированные или неизолированные трубы (секции) доставляются на трассу, какие монтажные механизмы имеются в распоряжении строительной организации.

Монтаж изолированного трубопровода может вестись:

  1. отдельными трубами или секциями со сваркой и изоляцией стыков в траншее;
  2. сборка непрерывной нитки трубопроводов из отдельных труб или секций (плетей) укладываемых на подкладки над траншеей;
  3. сборка непрерывной нитки трубопровода из отдельных труб или секций (плетей) на берме.

В последнем случае монтаж ведется 3-4 кранами-трубоукладчиками, размещаемыми вдоль трубопровода на расстоянии 20-40м друг от друга (в зависимости от диаметра труб) чтобы не повредить трубопровод и его изоляцию, захват трубопровода осуществляют с помощью мягких полотенец; подъем, перемещение и опускание трубопровода с обеспечением синхронной работы кранов, исключающей рывки, удары, дополнительные изгибы.

При прокладке магистральных трубопроводов рационально работы выполнять совмещенным методом, при котором очистка, изоляция и укладка трубопровода выполняется одной комплексной бригадой, оснащенной кранами-трубоукладчиками, самоходными очистными и изоляционными машинами (ОМ и ИМ):

  • трубопровод на берме сваривается в непрерывную нитку;
  • на трубопровод устанавливаются очистная и изоляционная машины, его поднимают трубоукладчиками с помощью троллейных подвесок и начинается движение всей колонны с выполнением всего комплексно-механизированного процесса.

Фланцевое соединение стальных труб применяется при необходимости их соединения с узлами арматуры (задвижки, насосы и пр.) или при производстве работ в стесненных условиях и др.

Применение газовой сварки ограничено трубопроводами низкого давления, т.к. при ее производстве происходит выгорание углерода, марганца и кремния из металла, что ухудшает механические, химические и физические свойства труб.

Из группы лопастных насосов насосов наиболее широкое применение нашел центробежный насос, обладающий многими ценными качествами. Он используется практически во всех областях промышленности – водоснабжении, канализации, системах отопления, строительстве, транспортировании нефти по мощным трубопроводам, и особенно часто – в химической промышленности.

  1. Корпус спиральной формы (улитка);
  2. Рабочее колесо с криволинейными лопатками;
  3. Всасывающий трубопровод с приемным клапаном;
  4. Питательный резервуар;
  5. Нагнетательный трубопровод.

Передача энергии потоку жидкости от электродвигателя осуществляется при помощи рабочего колеса 2. При вращении рабочего колеса жидкость, заполняющая пространство между лопатками, также приходит во вращение. Под влиянием центробежных сил, развивающихся при этом, жидкость перемещается к периферии колеса. Одновременно увеличивается окружная скорость (пропорциональная радиусу вращения). Далее жидкость выбрасывается в спиральный канал корпуса (улитку), в центре рабочего колеса при этом возникает разрежение. Под действием образовавшегося перепада давлений (между атмосферным, действующим на свободную поверхность жидкости в питательном резервуаре 4, и разряжения в центре рабочего колеса) жидкость поднимается по всасывающему трубопроводу 3 и заполняет рабочее колесо. Рабочее колесо вращается непрерывно с постоянной частотой, поэтому жидкость непрерывно подсасывается в рабочее колесо и выбрасывается из него. Приращение энергии жидкости в рабочем колесе происходит, в основном, за счет увеличения окружной скорости (кинетической энергии). В дальнейшем кинетическая энергия, полученная жидкостью, частично преобразуется в потенциальную (энергию давления) в спиральном канале корпуса (улитке), поперечное сечение которого постепенно увеличивается к выходному патрубку. При этом скорость жидкости снижается, а давление растет (согласно уравнению Бернулли). Если скорость жидкости не снижать, то это приведет к большим потерям напора в нагнетательном трубопроводе 5 (вспомним, что потери напора по длине и в местных сопротивлениях при турбулентном движении пропорциональны квадрату скорости потока), и полученная жидкостью энергия в насосе будет растрачена на бесцельный нагрев трубопроводов.

Центробежные насосы перед пуском необходимо заполнять перекачиваемой жидкостью. Для того, чтобы жидкость не уходила в питательный резервуар при заполнении насоса и всасывающего трубопровода, на нижнем конце всасывающего трубопровода устанавливают приемный клапан, который пропускает жидкость только в одном направлении – к насосу. Если заполнение рабочего колеса жидкостью не произведено, атмосферный воздух, имеющий малую плотность по сравнению с капельной жидкостью, не может быть выброшен из рабочего колеса, в нем не возникает разряжения, а значит и перепада давлений, необходимого для процесса всасывания.

Преимущества и недостатки центробежных насосов

Центробежные насосы получили широкое распространение во всех отраслях промышленности, а во многих химических производствах полностью вытеснили поршневые насосы. Это объясняется их большими достоинствами, к которым относятся:

  • Высокая производительность и равномерная подача.
  • Простота конструкции, компактность, легкость соединения с приводом (отсутствие передаточных механизмов – редукторов, вариаторов и т.д.)
  • Простота регулирования и обслуживания.
  • Возможность работы на загрязнённых жидкостях (отсутствие клапанов, достаточно большие зазоры между рабочим колесом и корпусом).
  • Отсутствие инерционных сил при работе насоса (рабочее колесо вращается равномерно), поэтому не требуются тяжёлые фундаменты.
  • Высокая надёжность в работе и долговечность.

Недостатками центробежных насосов являются:

  • Малый создаваемый напор (в одноступенчатой конструкции обычно не превышает 50м). Для создания наиболее высоких напоров применяют многоступенчатые насосы, имеющие несколько одинаковых колёс, вращающихся на общем валу. Жидкость, последовательно проходя через все колёса, получает напор, теоретически равный сумме напоров, создаваемых каждым рабочим колесом. Однако, при переходе из одной ступени в другую, жидкость многократно изменяет направление скорости, поэтому происходят потери энергии на местные сопротивления и, как следствие, снижение КПД. Кроме того, конструкции многоступенчатых насосов намного сложнее одноступенчатых.
  • Насосы не обладают свойством самовсасываемости (требуют заливки перекачиваемой жидкостью перед пуском).
  • Подача насоса зависит от сопротивления сети и в случае подключения дополнительного потребителя жидкости и(или) увеличения общего сопротивления сети подача насоса уменьшается.

Монтаж стальных труб отопления – преимущества и недостатки, характеристики

Несмотря на обилие всевозможных трубных изделий на современном строительном рынке, трубы из стали по-прежнему не утратили своего значения и применяются в ряде сфер. Это относится и к монтажу систем обогрева помещений, где, несмотря на доминирование труб из полимерных материалов, по-прежнему иногда находит применение и «классический» вариант со стальными отопительными трубами.

Преимущества и недостатки стальных труб отопления

Стальные трубы для обустройства отопительных систем имеют некоторые преимущества, основные из которых следующие:

  • прочность и устойчивость к механическим нагрузкам;
  • способность выдерживать очень высокие температуры;
  • устойчивость к высокому давлению внутри труб;
  • лёгкость отогрева при замерзании воды внутри;
  • доступная цена.

Что же касается недостатков, то они тоже есть, в частности:

  • сложность монтажа стальных труб отопления;
  • сложность прокладки в тех местах, где требуется придать трубопроводу нестандартную форму;
  • необходимость в дополнительной теплоизоляции (вследствие высокого коэффициента теплопроводности стали);
  • подверженность коррозийным процессам;
  • относительно недолгий срок службы, составляющий примерно 15 лет.

В целом, стальные трубы по ряду технических характеристик уступают трубным изделиям из различных полимеров, например полипропиленовым, металлопластиковым, трубам из сшитого полиэтилена и т. д. Чтобы устранить некоторые из этих недостатков, при монтажных работах пользуются различными технологическими приёмами. Например, если протяжённость от источника нагрева до отопительного радиатора достаточно велика, тогда их тщательно теплоизолируют, чтобы избежать тепловых потерь по пути прохождения труб.

Если же необходимо придать стальным трубам антикоррозийную устойчивость, тогда прибегают к процессу их оцинковки. Данный метод применяется достаточно часто, вследствие чего на нём следует остановиться более подробно.

Оцинковка стальных труб для отопления и свойства оцинкованных труб

К методу оцинкования часто прибегают при монтаже металлических труб отопления, причём не только стальных, но также чугунных и некоторых других. При этом трубы покрываются слоем цинка с той целью, чтобы предотвратить воздействие на них коррозии под воздействием воды, воздуха или влаги.

Подвергаясь окислению, цинк быстро покрывается оксидной плёнкой, которая предохраняет его от дальнейших химических взаимодействий. Вследствие этого, покрытая оцинкованным слоем сталь становится устойчивой по отношению к процессам, вызывающим её коррозию.

Оцинковка может производиться двумя способами: диффузионным или горячим. Первый способ осуществляется при температуре примерно в 400 °C. При этом используется порошкообразный цинк, атомы которого путём диффузии проникают в межкристаллическую структуру стальной трубы. Это способствует формированию очень крепкой и устойчивой связи.

Что же касается метода горячей оцинковки, то при этом стальную трубу целиком погружают в расплавленный цинк при температуре в 450 °C.

Посредством процесса оцинкования стальные трубы получают антикоррозийную и электрохимическую защиту. Система отопления, укомплектованная из таких труб, способна прослужить значительно дольше и более эффективно, однако недостатком её будет невозможность использования антифризов против замерзания. Тем не менее, оцинкованные трубы считаются значительно более практичными и надёжными в эксплуатации, чем обычные стальные.

Монтаж стальных отопительных трубопроводов

Процесс монтажа труб отопления из стальных труб может осуществляться двумя способами: резьбовым и сварочным. Оба способа достаточно надёжны, однако довольно сложны с технологической точки зрения, а потому для их осуществления требуется привлечение профессионалов.

При соединении стальных труб посредством резьбовой скрутки вначале на торцы стыкуемых изделий должна быть нарезана резьба, после чего они соединяются между собой посредством муфт, фитингов, сгонов и прочих промежуточных изделий, качеству которых должно уделяться особое внимание.

Обязательным для резьбового соединения является использование подмотки. С этой целью лучше применять фум-ленту или сантехническую полимерную нить. Льняная подмотка может использоваться для труб из нержавеющей стали.

Для обычных стальных труб лён в качестве подмотки не рекомендуется, поскольку постоянная влага в месте резьбового соединения может приводить к коррозии.

Ещё большей надёжностью отличается метод соединения посредством сварки, однако, в отличие от резьбовой стыковки, он является неразъёмным, то есть разборка соединения при необходимости становится невозможной.

Читайте также:  Как выбрать радиатор отопления для частного дома?

Процесс сварки стальных труб может осуществляться только квалифицированными специалистами. Данная работа требует наличия специального сварочного оборудования, работа с которым представляет значительные сложности и недоступна для тех, кто не обладает профессиональными навыками.

В целом, при проведении сварочных работ необходимо придерживаться следующих важных правил:

  • Монтаж отопления посредством стальных труб следует начинать с установки стояка; а затем именно со стороны стояка должна производиться укладка трубопровода. Однако в большинстве случаев работы в жилых объектах не ведутся с нуля, а сводятся к замене устаревших отопительных коммуникаций. Поэтому, в зависимости от ситуации, сварочный процесс может иметь те или иные особенности.
  • Оцинкованные стальные трубы свариваются с использованием самозащитной проволоки диаметром около 1 миллиметра. В некоторых случаях возможно использование электродов диаметром до 3 миллиметров, имеющих рутиловое либо фтористо-кальциевое покрытие.
  • Соединение неоцинкованных стальных труб для отопления, которые в домашних условиях обычно имеют диаметр не больше 25 миллиметров, чаще всего производится внахлёст. Сборка таких трубопроводов методом стыковой сварки осуществляется только на предприятиях.
  • Сварной шов при соединении стальных труб доложен быть ровным по отношению к поверхности соединяемых изделий, и не иметь наплывов, трещин либо прочих дефектов и изъянов (прочитайте: “Варианты сварки оцинкованных труб – преимущества и недостатки способов”).

Особенности сварки труб в труднодоступных местах

Наибольшие сложности представляет сварка отопительных труб, расположенных вплотную к стенам помещения. Обычно так размещают трубы, работающие под повышенным давлением.

Работа с такими трубами производится следующим образом:

  • Сварочный процесс начинается с центральной нижней части трубы.
  • Размещение электрода должно быть перпендикулярным по отношению к месту сварки. Однако для сваривания вертикально расположенных швов положение электрода меняют, направляя его под углом вверх, либо прибегают к методу точечной сварки.
  • Сварка горизонтальных участков особых сложностей не представляет, однако сварные швы должны быть выполнены тщательно и аккуратно.
  • По завершении работы с центральной нижней частью трубопровода сварной шов зачищается от шлаков, после чего можно переходить к работам с противоположной стороны трубы, начиная опять же с нижней части.
  • Наилучшим вариантом является соединение посредством одного качественного шва, однако работы могут быть выполнены также путём наложения нескольких швов друг на друга.
  • При сварке оцинкованных труб следует иметь ввиду, что сгорание и испарение цинка происходит при температуре в 900 °C, а температура сварки намного превосходит эти цифры. Поэтому процесс сваривания оцинкованных труб сопровождается полным исчезновением цинкового покрытия в местах соединений, и сварные участки в дальнейшем могут подвергаться коррозии.

Принимая во внимание наличие определённых недостатков у стальных труб по сравнению с современными полимерными изделиями, следует при их выборе для системы отопления максимально стараться выполнить все работы качественно и надёжно. Это возможно только в том случае, если любые манипуляции с трубами будут производиться только со стороны квалифицированных специалистов.

Профессионализм при монтаже стальных труб позволит сделать работу отопительной системы исправной и эффективной, при этом добившись значительного продления срока эксплуатации и предотвращения каких-либо проблем и неисправностей.


Технология монтажа стальных трубопроводов

После установки, выверки и закрепления основного технологического оборудования приступают к монтажу трубопроводов.

Начинают монтаж от аппаратов или машин. Для присоединения к ним прямых участков трубопроводов оставляют свободные концы труб.

Монтируемые узлы и блоки сначала временно крепят к раз личным элементам зданий или опорным конструкциям на консолях, кронштейнах, подвесках и лишь после этого соединяют с аппаратами. Если применяют групповую прокладку трубопроводов, то при этом фланцы устанавливают вразбежку.

Расстояния (в свету) между смежными трубами неизолированных трубопроводов и наружными поверхностями слоя термоизоляции трубопроводов, если они не указаны в монтажных чертежах, должны быть не менее: для труб с условным проходом до 100 мм 90 мм, от 125 до 350 мм 120 мм, от 400 мм и более 150 мм.

Расстояние между стеной и ближайшей к ней трубой должно составлять не менее: для труб с условным проходом до 100 мм 100 мм, от 125 до 200 мм 125 мм, от 250 до 450 мм 150 мм, от 500 мм и более 200 мм. Указанные расстояния даны с учетом установки фланцев на условное давление до 40 кгс/см 2 .

При установке фланцев на более высокое давление расстояния должны быть дополнительно увеличены на величину превышения их наружных диаметров. Расстояния между фланцами, расположенными в одной плоскости, при групповой прокладке трубопроводов должны быть не менее 50 – 100 мм в зависимости от их диаметра.

Обвязочные трубопроводы вертикальных аппаратов колонного типа рекомендуется монтировать до подъема аппаратов в проектное положение. При этом отпадает необходимость в выполнении наиболее сложных, верхолазных работ, значительно сокращается продолжительность и повышается качество монтажных работ.

При строительстве ряда объектов часто устанавливают однотипные аппараты (теплообменники, насосы, компрессоры, отстойники, фильтры). В этом случае во избежание переделок заготовленных узлов надо проверить точность установки оборудования в осях, соосность всех штуцеров и соблюдение их проектных отметок. В случае отступлений от проектных размеров оборудования или строительных конструкций компенсация размеров трубопроводов производится за счет прямых участков.

Сборку монтажных стыков трубопроводов производят по месту, т. е. путем их подгонки.

При вварке патрубков их длина должна быть не менее 100 мм для трубопроводов с условным проходом до 150мм и 200мм для трубопроводов больших диаметров. До полной сборки участка трубопровода свариваемые стыки узлов соединяют на прихватках, а фланцевые соединения на монтажных болтах.

По окончании сборки монтажных соединений проверяют положение трубопровода в плане и вертикальной плоскости и проектный уклон. Сваривают стыки, устанавливают прокладки между фланцами, устанавливают и затягивают болты фланцевых соединений по окончании сборки и выверки всего участка.

Устранять зазоры между торцами труб и несовпадение осей труб, возникающие при монтаже трубопроводов, путем нагрева, натяжения или искривления их осей категорически запрещается.

Для того чтобы все сварные швы трубопровода были доступны для осмотра, сварные стыки рекомендуется при монтаже располагать на расстоянии не менее 50 мм от опор, продольные швы электросварных труб в местах, доступных для осмотра и ремонта. Например, сверху при наличии в сварной трубе одного шва (и по бокам при наличии в сварной трубе двух швов).

Трубы, проходящие через перекрытия, стены, перегородки, и другие строительные конструкции, надо устанавливать в патроны (отрезки труб диаметром на 510 мм больше, чем диаметр трубопровода), выступающие за пределы строительных конструкций на 50100 мм в каждую сторону.

Участок трубопровода, заключенный в патроне, не должен иметь сварных стыков. Установка патронов облегчает смену труб при ремонте и обеспечивает их свободное линейное температурное удлинение без разрушения конструкций.

Зазоры между трубопроводом и патроном с обоих концов должны быть заполнены негорючим материалом (асбестом), допускающим перемещение труб. В перегородках между огнеопасными цехами необходимо обеспечивать герметичность в патронах; с этой целью в таких местах устраивают сальниковые соединения.

Особенности монтажа трубопровода из стальных труб, способы соединения

Сооружая дома отопление, водопровод, канализацию, владелец дома встаёт перед выбором: трубы из какого материала использовать и каким образом соединять детали системы?

Рассмотрим особенности монтажа трубопровода из стальных труб. А так же производные: из оцинкованной стали, нержавеющей стали и чугуна.

Особенности стальных труб

Стальной трубопровод – ветеран отечественного ЖКХ. До начала 1990-х годов стальные трубопроводы устанавливались в домах в массовом порядке. И до сих пор в России 90% выпускаемых труб – именно стальные.

Особенности стальных гофрированных труб

Чёрная сталь

Главным преимуществом трубопровода из чёрной стали всегда была её невысокая стоимость. Кроме того они:

  • Устойчивы к гидроударам;
  • Пригодность использования при высоких температурах;
  • Коэффициент расширения такой же, как у кирпича и бетона, что позволяет монтировать их в стены, под штукатурку.

Недостатки:

  • Большой вес – тяжело транспортировать и устанавливать;
  • Сложность монтажа;
  • Срок службы около 15 лет;
  • Сужение просвета из-за ржавчины и наростов уже после 5 лет использования;
  • Отложения снижают качество воды;
  • Влажный конденсат на поверхности – коррозия и вред стенам;
  • Неровности на внутренней поверхности, в результате завихрение и снижение скорости потока.

При всех своих недостатках, стальные трубы ещё долго не сдадут позиций, т.к. только их можно применять в условиях давления больше 30 атмосфер, а также из-за возможности вторичной переработки.

Стальные оцинкованные

Цинковый слой защищает сталь от коррозии, призван уменьшить отложения и продлить срок службы изделия в два раза. Всё это действительно достигается, но цена оцинковки ощутимо выше.

Нержавеющая сталь

Использование легированной стали, делает трубы практически вечными. Массовой популярности они не приобретают из-за высокой стоимости и трудности обработки.

Всё чаще используют гофрированные изделия из нержавейки. Стоит 1м такой трубы около 170 руб. Рабочее давление – 12 атмосфер при 100 о С .

Гофрированная труба из нержавеющей стали

Чугунные

Высокоуглеродистая сталь, или чугун, применяется для канализации. Такие изделия хрупкие, очень тяжёлые и если не покрыты защитным слоем — обрастают отложениями. Срок службы чугунных труб – более 80 лет.

Структура чугунной трубы

Способы соединения стальных труб

Есть три способа соединения:

О технических характеристиках полиэтиленовых труб читайте тут.

При выборе труб важно учитывать экологическую составляющую и способность труб вступать в химические реакции с веществами, которые через них проходят. Читайте здесь http://aquacomm.ru/vodosnabzenie/zagorodnyie-doma-v/avtonomnoe-vodosnabzhenie/trubyi/mednyie-truby.html про медные трубы для водопровода, их характеристики и цены, а также узнайте об особенностях монтажа.

Сварка

Понадобится:

  • Сварочный аппарат и спецодежда;
  • Электроды;
  • Болгарка;
  • Трубогиб, или готовые углы.

Для соединения применяют ручной дуговой способ сварки.

До начала работы поверхности зачищают и обезжиривают. Нужно проследить, чтобы соблюдалась строгая перпендикулярность. Вначале выполняют несколько прихваток по всей окружности. Сварку производят не за один раз. Каждый следующий шов должен перекрывать предыдущий. После каждого подхода удаляют шлак.

От качества швов будет зависеть работа и срок службы всего трубопровода. Поэтому для данного вида сварочных работ, обычно привлекаются мастера высшей категории.

Как сварить трубы, расположенные вплотную к стене? С каждой из них вырезается наискосок клин. Изнутри проваривается труднодоступный стык.

Технология ручной дуговой сварки

Затем на трубе делается подходящая заплатка и отверстие заваривается.

Сварочный метод соединения занимает много времени, но используется часто, потому что в результате вы получаете нерушимую конструкцию.

Применение сварки для оцинкованных труб не целесообразно, т.к. высокая температура разрушает слой цинка и делает трубы уязвимыми перед коррозией. Лучше воспользоваться фитингами.

Резьбовые соединения, или фитинги

Если раньше многих тяготила необходимость прибегать к сварке, то теперь появилась достойная альтернатива.

Применяя фитинги из стали или латуни, можно собирать трубопроводы любой сложности.

Канализационные чугунные фитинги

Диаметр труб, для которых выпускают фитинги: 16 – 110 мм.

Фитинги 16 — 63 мм. используют там, где давление не превысит 16 атмосфер;

От 75 – 110 мм. применяются для трубопроводов с давлением в 10 атмосфер.

При работе понадобятся:

  • Различные фитинги;
  • Контргайки;
  • Разводной и газовый ключи;
  • Герметизирующий материал (пакля или лента ФУМ);
  • Плашка с держателем для нарезания резьбы.

Составьте чертёж будущего трубопровода. В нём укажите длину, диаметр изделия, количество поворотов и пересечений.

Виды фитингов

Существуют различные формы фитингов. Они могут соединять трубы одинаковых и разных размеров:

  • Крестовина соединяет вместе 4 трубы;
  • Угол позволяет повернуть трубопровод на углы 45 о или 90 о ;
  • Тройник соединяет разветвление из трёх труб;
  • Муфта – прямой стык двух труб.

Процесс монтажа муфтами и фитингами

На концах всех труб нарезается резьба. Затем «намечается» трубопровод. Например, если это отопление – трубы и радиаторы раскладываются на полу. Начинается процесс сборки.

Читайте также:  Как паять пропиленовые трубы

На первую трубу наворачивается контргайка, затем наматывается пакля, или лента фум «по резьбе», т.е. так, чтобы она закручивалась, при соединении муфтой.

Соединение стальных труб обжимными фитингами

Пристыковывается вторая труба, обмотанная таким же образом, и вкручивается в муфту. По ходу работу трубопровод крепится к стене кронштейнами. Последняя процедура – окрашивание труб.

Как соединить две неподвижных трубы? На одной нарезается резьба на всю длину муфты + контргайка.
Муфта накручивается до упора, концы труб совмещаются, и муфта скручивается с одной трубы на другую.

В последнее время появляются обжимные фитинги для стальных труб. Метод не слишком успешен, т.к. металлическая труба не поддаётся деформации при соединении, поэтому её невозможно жёстко зафиксировать. Герметичность и надёжность такого трубопровода – спорный вопрос.

Диаметр

В первом случае указан внешний диаметр, а во втором – внутренний.

О областях применения труб кальде вы можете узнать в этой статье.

Соединения на фланцы

Фланцы – это металлические шайбы с отверстиями для болтов, или шпилек. Они навариваются на края соединяемых труб. Из резины, или другого уплотняющего материала, делается прокладка. После чего два фланца стягиваются болтами.

Важно следить, чтобы противолежащие болты закручивались равномерно, чтобы избежать перекосов и течи в будущем.

Фланцевое соединение труб

В быту такое соединение используют редко из-за громоздкого внешнего вида. Чаще применяется в подвалах и для соединения подземных трубопроводов.

Существуют также краны большого диаметра для фланцевого типа соединения. Обслуживание и ремонт такого трубопровода не требует сварочных работ. Это важно в глухих, или затопленных помещениях, где невозможно использовать газо- или электросварку.

Способы монтажа чугунных труб

Существует два основных способа соединения чугунных труб:

Раструбное соединение

Раструб – это утолщение или расширение на одном конце трубы, в которое может свободно входить другая труба. Зазор в соединении забивается на 2/3 льняной паклей, при помощи специальной лопатки.

Раструбный тип соединения пластиковых и чугунных труб

Оставшаяся часть заполняется цементом, силиконовым герметиком или густой краской, например, свинцовым суриком.

Если труба устанавливается вертикально, то раструб образует приёмную воронку, располагается на нижней трубе. При горизонтальной прокладке – поток жидкости должен идти в сторону раструба. Исключение, когда требуется соединить два тонких конца трубы. Тогда используется муфта, раструбы которой направлены в разные стороны.

Этапы монтажа чугунных труб

Чугун – хрупкий материал. Его не распиливают полностью. Достаточно слегка надпилить и дальше он расколется в нужном месте.

При распиливании чугуна болгаркой, нужно использовать защитные очки и респиратор.

Соединение чугунных труб муфтами

На цельную чугунную муфту с двух сторон, через уплотнительные резиновые кольца, крепятся два диска.

Соединение чугунной трубы с пластиковой при помощи муфты

По периметру располагаются болты, при стягивании которых, расплющиваются резиновые кольца, тем самым плотно зажимая трубу.

Существуют муфты для соединения между собой труб разных диаметров.

Это основные способы соединения. Особенности зависят от индивидуальных потребностей пользователя.

Видео на тему

СНиП 3.05.04-85 : Монтаж трубопроводов

3.1. При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикоррозионные покрытия, следует применять мягкие клещевые захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий.

3.2. При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод. Трубы и фасонные части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов.

3.3. Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке – опорных конструкций. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

3.4. Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону.

3.5. Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапорных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром «на свет» с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. При просмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму.

Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каждую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются.

3.6. Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ± 100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов – ± 5 мм, а отметок верха напорных трубопроводов – ± 30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

3.7. Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

3.8. При монтаже трубопроводов водоснабжения и канализации в горных условиях кроме требований настоящих правил следует соблюдать также требования разд. 9 СНиП III-42-80.

3.9. При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

3.10. Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

3.11. Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.

3.12. Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и «замковые» материалы, а также герметики согласно проекту.

3.13. Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:

фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выполнять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

3.14. При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

3.15. Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

3.16. Защиту стальных и железобетонных трубопроводов от коррозии следует осуществлять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.04.03-85 и СНиП 2.03.11-85.

3.17. На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85* следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением и др.

3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.

3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

3.23. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;

0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой «катушки» длиной не менее 200 мм.

3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать.

При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

3.28. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каждый сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях (на объекте строительства) в случаях:

если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается:

внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037-80;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82;

механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66.

В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 – 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

3.30. Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается производить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выполнять:

при температуре наружного воздуха до минус 20 °С – при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

при температуре наружного воздуха до минус 10 °С – при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.

После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

Читайте также:  Виды канализационных труб

3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.

3.33. При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.

3.34. При контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует выполнять:

операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих (физических) методов контроля – радиографическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512-82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782-86.

Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.

3.35. При операционном контроле качества сварных соединений стальных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструктивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, качества сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

3.36. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На трубопроводах диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях – только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено:

трещин в шве и прилегающей зоне;

отступлений от допускаемых размеров и формы шва;

подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаваренных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провисаний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

3.37. Проверке качества сварных швов физическими методами контроля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с расчетным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см2) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика); 1 – 2 МПа (10-20 кгс/см2) – в объеме не менее 5 % (но не менее двух стыков на каждого сварщика); свыше 2 МПа (20 кгс/см2) – в объеме не менее 10 % (но не менее трех стыков на каждого сварщика).

3.38. Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (местоположение, клеймо сварщика и др.).

3.39. Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуникаций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:

для железных дорог – расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;

для автомобильных дорог – ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;

для водных преград – в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85;

для других инженерных коммуникаций – ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.

3.40. Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При проверке сварных швов радиографическим методом допустимыми дефектами считаются:

поры и включения, размеры которых не превышают максимально допустимых по ГОСТ 23055-78 для 7-го класса сварных соединений;

непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выполненного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глубина) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина – 1/3 внутреннего периметра соединения.

3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

3.42. Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.

Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.

Подрезы должны исправляться наплавкой ниточ ых валиков высотой не более 2 – 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев.

3.43. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубопроводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом).

3.44. Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583-75, следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-12 47-83, резиновыми манжетами, поставляемыми комплектно с трубами без устройства замка.

Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.

3.45. Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следует принимать, мм, для труб диаметром до 300 мм – 5, свыше 300 мм – 8-10.

3.46. Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напорных труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 1.

Монтаж трубопроводов из стальных труб

Изолированные секции стальных труб длиной 24 м, разложенные на берме (горизонтальной площадке на от­косе траншеи), краном-трубоукладчиком опускают в тран­шею, где их на лежках собирают в плеть методом наращивания. Укладку трубопровода ведут поточным методом с шагом 192 м в следующей технологической последовательности:

  • планиров­ка дна траншеи и рытье приямков;
  • строповка секций и опуска­ние их в траншею;
  • центровка секций, их прихватка и укладка на инвентарные лежки;
  • сварка стыков трубопроводов;
  • изоля­ция стыков;
  • освобождение инвентарных лежек, укладка трубо­провода на основание траншеи;
  • подбивка уложенного трубо­провода грунтом.

Выгрузка изолированных секций труб вдоль траншеи. До на­чала работ по разгрузке секций труб отрывают траншею для ук­ладки трубопровода, при необходимости планируют полосу вдоль трассы для раскладки секций, дорогу для подъезда плетевозов. Для перевозки изолированных секций труб используют­ся плетевозы с кониками (устройствами для перевозки грузов большой длины), оборудованными специальными ложемента­ми с выемкой под трубу, а между трубами устраивают мягкие прокладки из рубероида, резины, искусственного каучука и т.п. Перед разгрузкой необходимо тщательно проверить ис­правность монтажных приспособлений, правильность строповки секций и перемещение секции на стреле крана-трубоукладчика.

Работу по выгрузке изолированных секций труб на трассе выполняют в следующем порядке:

  • развозят и раскладывают вдоль траншеи инвентарные деревянные подкладки;
  • колыш­ками заранее обозначают место остановки плетевоза с секция­ми;
  • кран-трубоукладчик подъезжает к середине секции и на­водит на трубу траверсу с клещевыми захватами;
  • трубоуклад­чик освобождает фиксаторы, при движении траверсы вверх закрываются клещевые захваты;
  • секцию приподнимают над ложементами плетевоза на высоту 0,5 м;
  • по сигналу плетевоз переезжает к следующему месту разгрузки, а кран-трубоуклад­чик перемещает секцию к месту раскладки;
  • секцию укладыва­ют на подкладки под углом к оси траншеи, а кран-трубоуклад­чик переезжает к следующей секции.

Укладка секций в траншею. Работы по сборке секций сталь­ных труб в траншее производят на инвентарных лежках в сле­дующем порядке:

  • секцию стропят с помощью траверсы с кле­щевыми захватами и перемещают к месту укладки;
  • конец уло­женной ранее на инвентарные лежки трубы зачищают шлифовальной машиной, в которой абразивный круг заменен металлической щеткой;
  • на трубу надевают звенный центратор (устройство для центровки труб), не затягивая его;
  • секцию опускают в траншею, заводят в звенный центратор, по щупу устанавливают зазор, затягивают звенный центратор и начинают электроприхватку;
  • одновременно планируют дно траншеи и отрывают приямок для укладки следующей секции;
  • зафикси­ровав стык электроприхватками, секцию укладывают на ин­вентарную лежку, снимают центратор и освобождают травер­су;
  • в конце смены освобождают инвентарные лежки по всей длине захватки, а сваренную плеть опускают на дно траншеи.

Электродуговая ручная сварка секций в плеть. До начала сварки стыков стальных труб необходимо проверить правиль­ность сборки и центровки стыка; подготовить сварочное обо­рудование и отрегулировать его работу; проверить исправность изоляции электропроводов и электрододержателей, а также плотность соединения всех контактов. Внутреннюю и наруж­ную поверхности труб, прилегающие к кромкам, очищают до металлического блеска на ширину не менее 10 мм.

Сварочная установка должна быть снабжена пусковым ре­гулирующим реостатом и измерительными приборами, обес­печивающими возможность непрерывного контроля за ее ра­ботой. Работы по сварке секции трубопровода производят од­новременно на двух стыках в такой последовательности; сварщик производит электроприхватку не менее чем в шести местах по периметру трубы; длина шва при этом должна быть 70-80 мм, высота 4 мм; затем снимает с помощью трубоуклад­чика звенный центратор и приступает к сварке корневого слоя шва. Сварку производят постоянным током обратной поляр­ности электродами марки УОНИ-13/45 диаметром 2-3 мм при токе 110-140 А, угол наклона электрода в сторону движения составляет 14-15° к вертикали. Сваренный корневой слой очи­щают от шлака ручной шлифовальной машиной, в которой аб­разивный круг заменен металлической щеткой; для сварки среднего промежуточного слоя сварщик применяет электрод УОНИ-13/45 диаметром 4 мм.

Отрегулировав сварочный ток регулятором ДРТ-300 М, он варит шов до тех пор, пока ему не подаст сигнал первый свар­щик, к этому моменту полностью заваривший предыдущий стык; по этому сигналу первый сварщик переходит на следую­щий стык и приступает к его прихватке; одновременно второй сварщик занимает место первого и заваривает стык до конца, после чего сварочную установку перемещают в направлении следующего стыка на 24 м.

Антикоррозионная изоляция стыков стального трубопровода в траншее. До начала изоляции стыков необходимо доставить к месту работ грунтовку и битумную мастику, приготовить инвентарь и инструменты. Рабочие-изолировщики должны пройти инструктаж по технике безопасности и правилам экс­плуатации битумоплавильного котла ИСТ-ЗБ, иметь допуск к работе и спецодежду. Изоляцию монтажных сварных стыков можно выполнять только после гидравлического испытания трубопровода и исправления дефектов.

Работы по изоляции стыков стальных трубопроводов в траншее выполняются в следующем порядке: грунтовку, при­готовленную из расплавленного битума любой марки путем его растворения в соотношении 1:3 по объему или 1:2 по массе и доставленную в закрытых емкостях на трассу, а также битумо­плавильный котел с готовой битумной мастикой устанавлива­ют у места изоляции; поверхность трубы очищают от грязи, окалины и ржавчины на ширине 0,25 м по обе стороны стыка, кромки заводской изоляции срезают под углом 30°; сразу после очистки малярной кистью наносят слой грунтовки; готовят ру­лонный изоляционный материал; после высыхания грунтовки «до отлипа» наносят битумную мастику в горячем виде (темпе­ратура 150-160 °С); по слою мастики стык обертывают стекло- холстом так, чтобы он погружался в мастику, наносят второй слой битумной мастики и обертывают стык бризолом; обертку стыков рулонными материалами производят с нахлесткой вит­ков и соответственно с заходом на заводскую изоляцию на 2-3 см.

Ссылка на основную публикацию